一）核心优势
提升生产效率：可将人工操作工序转化为全自动实时监测或操作，突破传统设备的产能限制，部分场景下效率可提升4倍，同时支持24小时不间断运行，还能缩短生产周期和设备交付时间。
优化生产成本：虽然初期投入较高，但从全生命周期来看，可避免设备功能过剩造成的资源浪费，同时通过优化物料运输路径、减少人工依赖等方式，降低长期运营成本，部分企业每年可节省数十万元耗材费用。
攻克工艺难题：能够实现传统设备难以达成的创新应用，如航空航天领域的纳米级加工精度、生物制药领域的无菌灌装、基础设施工程中的极端工况焊接等，帮助企业突破技术瓶颈。
保持技术领先：可快速融合前沿技术，通过开放式架构支持多品牌硬件协同工作，同时具备较强的可扩展性，后期改造费用仅为新购置标准设备的三分之一，确保生产线始终保持先进性。
（二）主要挑战
项目风险较高：设计缺陷或客户需求变更，可能导致项目延期、成本超支甚至失败，对设计团队的经验和需求对接能力提出极高要求。
维护难度大：设备备件多为非标定制，后期维护依赖原设备供应商，维护成本较高，且维护周期可能受供应商技术能力限制。
场景适配难度高：在极端工况（如高温、高压、辐射）或复杂结构件生产场景中，设备的感知、决策、控制能力面临巨大挑战，需投入更多技术研发实现适配。
规模化应用受限：由于定制化属性，设备复用性较低，且初期投入较高，限制了其在中小企业和部分基础设施工程中的规模化渗透。
